ПАО «КАМАЗ», DAIMLER AG И «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» ОТКРЫЛИ ПРОИЗВОДСТВО ЗАВОДА КАРКАСОВ КАБИН

27 мая в Набережных Челнах состоялось торжественное открытие нового завода по производству каркасов кабин для грузовиков КАМАЗ и MercedesBenz.

Открытие нового завода по производству кабин для грузовых автомобилей в Набережных Челнах является важнейшей вехой в истории сотрудничества российского автогиганта «КАМАЗ» и крупнейшего международного автомобильного концерна Daimler AG. Управлять данным производством будет совместное предприятие двух компаний «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС».

Мощность завода составляет 55 тыс. кабин в год. Каркасы кабин будут поставляться на сборочный конвейер «КАМАЗа» и сборочное производство грузовиков Mercedes-Benz в Набережных Челнах. Ввод в эксплуатацию нового предприятия площадью более 60 тысяч кв. метров позволит обеспечить создание 700 новых рабочих мест.

Производство обладает самым высоким уровнем автоматизации в России. На его территории расположены цеха сварки, окраски кабин и логистики, энергоцентр. После сварки каркасы кабин по конвейеру поступают на второй этаж, после чего они попадают на линию катафореза и окраски, а затем на линию сушки. Далее следует зона логистики, где они отгружаются на сборочные конвейеры «КАМАЗ» и «ДК РУС» для последующей сборки и монтажа на шасси.

Новый завод следует принципам чёткой логистики и бережливого производства. Высокоавтоматизированный сварочный цех для достижения премиального качества, применение окрасочных инновационных технологий на основе супертвёрдых лакокрасочных материалов, автоматическая система загрузки кабин в специализированные трейлеры для их дальнейшей транспортировки на сборочные линии – все эти новейшие технологии были реализованы впервые в России на заводе по производству каркасов кабин. 

Торжественную церемонию открытия нового завода 27 мая 2019 года посетили полномочный представитель Президента РФ по Приволжскому федеральному округу Игорь Комаров, заместитель министра промышленности и торговли РФ Александр Морозов, президент Республики Татарстан Рустам Минниханов, глава Госкорпорации Ростех Сергей Чемезов и генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин.

С немецкой стороны в церемонии участвовали член совета директоров Daimler AG, глава подразделения грузовых автомобилей и автобусов Daimler AG Мартин Даум, руководитель грузового подразделения Mercedes-Benz, Daimler AG Штефан Бухнер, председатель совета директоров «ДК РУС» и член совета директоров «КАМАЗ» Геральд Янк, генеральный директор «ДК РУС» Андреас Дойшле.

«Запуск нового завода каркасов кабин стал важным пунктом реализации инвестиционной программы на пути к переходу «КАМАЗа» к производству нового модельного ряда – автомобилей поколения К5,— прокомментировал

генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин.Первую модель новой линейки продукции – магистральный тягач КАМАЗ-54901 в компании мы уже начали выпускать».

«Реализация проекта завода кабин позволяет концерну оказать поддержку компании «КАМАЗ» в обновлении и модернизации модельного ряда. Тем самым Daimler AG вносит свой вклад в развитие российской автомобильной промышленности, делится знаниями, опытом и разработками, чтобы максимально автоматизировать и усовершенствовать процессы производства», — отметил Андреас Дойшле, генеральный директор «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС».

Как устроен новый завод кабин КамАЗа — Российская газета

Пока компания Ford закрывает свои заводы в России, другие производители укрепляют свое присутствие в нашей стране. В Набережных Челнах официально стартовало производство каркасов кабин поколения К5.

 
Уровень автоматизации предприятия «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» сейчас составляет порядка 80%. Для людей тут отведены работы по логистике, контролю качества и укладке деталей в линию сварки.

Что делают и как распределяются доли Daimler и КамАЗ

Строительство завода началось в 2016 году. Контроль качества, как входящих компонентов так и готовой продукции, ничем не отличается от предприятий других заводов, где собираются грузовики Mercedes.

Распределяться готовые каркасы между партнерами будут в таком соотношении: 80% — КамАЗ, 20% — Mercedes. Соотношение, как прокомментировал генеральный директор КамАЗа Сергей Когогин, может варьироваться в зависимости от потребностей партнеров.

На годовой объем в 55 000 каркасов планируется выйти через пять лет. Стартуют готовые грузовики с пяти различных комплектаций. Через 2,5 года будут освоены все версии тягачей. Приступят и к выпуску самосвалов. В 2019 году будет выпущено всего несколько сотен машин с кабиной К5. Предполагаемый жизненный цикл кабины 15-20 лет.

Как устроено производство

Начинается завод со склада хранения деталей для каркаса. Тут задействован робот штабелер, управляемый оператором, и ещё несколько человек. Их функция — загрузка транспортировочных тележек и их перемещение на специальном маневренном тягаче к линии сварки. На линии сварки трудится сотня роботов KUKA.

Вся сварка начинается с панели пола. Далее каркас обрастает боковыми панелями, внутренними деталями и крышей. Часть боковых деталей крепится с помощью клея, разогретого до 48°С. Отклонение от линии склейки не может превышать 0,1 миллиметра. При изменении температуры окружающего воздуха в технический процесс вносятся необходимые коррективы.

С применением ультразвука проводится проверка сварочных швов всех деталей. С увеличением объемов, а следовательно освоением производства, количество проверяемых элементов уменьшится.

Последний пункт контроля качества — это лаборатория, куда каркас попадает после возможного выявления брака. Проверка проводится оптическим сканером, оснащенным оптикой Zeiss, и механическим индикатором. Как говорят специалисты Daimler, брак 1-2 кабин в год — это уже много. Такое же соотношение ожидается и на российском заводе.

Окраска

На заводе каркасов кабин окраска занимает два этажа. Первый — компрессорные установки и лаборатории входного контроля. Тут проверяют на соответствие все компоненты, которые будут использоваться в работе. Второй этаж занят линиями DURR, известного поставщика промышленного оборудования.

Первый этап — электрокатафорез. 12 ванн, часть из которых предназначена для фосфатирования и многоэтапной очистки, готовят каркас к главному погружению в емкость катафореза, что поможет защитить металл от коррозии на несколько лет. Кстати, 65% металла — это продукт российских поставщиков. Некоторые внутренние детали поступают из Германии.

Окраска проводится методом «мокрым по мокрому». На еще влажный грунт наносится эмаль. Экономится время на проведение работ, так как не требуется промежуточной сушки. Частицы краски имеют электрический заряд, что притягивает их к поверхности. Это позволяет оптимально расходовать эмаль, снижая уровень загрязнения воздуха. Сушка проводится после процедуры электрофареза и после финальной окраски.

Нижняя часть окрасочной камеры — это большой пылесос с бумажными фильтрами, которые после использования сжигаются на предприятии по утилизации. Процедура очистки водой, как в Германии, дороже. В данном случае за счет снижения количества сточных вод удалось снизить затраты на производство на 35%. Финальная проверка качества окраски проводится в бестеневой камере, где при ярком свете видны все огрехи.

Последняя процедура -это нанесение герметика на часть сварочных швов и скрытые полости. Делают это люди с помощью пистолета и кисти.

Если говорить о гамме цветов, то востребованных восемь, а специальных 20. При эксклюзивном заказе колер подберут за 4 недели.

Завод по производству каркасов кабин для КАМАЗов и Mercedes-Benz Actros

Строительство этого завода началось в марте 2016 года. Уже прошлым летом, через два с половиной года, закончились строительные и отделочные работы, а к новому, 2019 году был завершен монтаж оборудования. Практически за три года построен новый, самый крупный объект, который строился на территории автозавода за последние десятилетия, и запущено важнейшее для развития КАМАЗа и СП «Даймлер КАМАЗ РУС» производство.
Завод состоит из двух огромных цехов: сварки и окраски, там же расположены склады и вся логистика. И есть свой автономный энергоцентр. Общая площадь здания 68 тыс. м2, высота корпуса 20 м – ​конвейер проходит по трем этажам. Здесь уже гибкое производство, и влезет кабина любого размера, не то что на «старом» производстве кабин!

Инвестиции в завод составили около 200 млн. евро, и он ориентирован только на К5 с годовым выпуском 55 тыс. каркасов. Готовые кабины планируется распределять между партнерами в следующем соотношении: 80 % – ​КАМАЗ и 20 % – ​СП «Даймлер КАМАЗ РУС». Но эта пропорция не окончательная и, как прокомментировал генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин, может изменяться в зависимости от ситуации на рынке и потребности в кабинах каждого из партнеров. На запланированный годовой объем производства в 55 000 каркасов планируется выйти через пять лет. А пока до конца 2019 года будет выпущено несколько сотен камских грузовиков с кабиной К5 – ​преимущественно, седельных тягачей КАМАЗ‑54901. Кабины будут выпускаться в пяти различных основных модификациях: широкие кабины 2500 мм снаружи и узкие – ​2300 мм, короткие, дневные и длинные со спальным местом, с высокой, средней и низкой крышей.
Напомним, что это кабины Mercedes-Benz Actros, самого современного четвертого поколения, которые уже собирают в Набережных Челнах, а также строительных Mercedes-Benz Arox. Но у КАМАЗа и у Actros будет разное оформление фасада и интерьера. Для облицовки Mercedes-Benz детали поставляют «мерседесовские» поставщики, а по КАМАЗу пятого поколения работают свои производители. На эти два разных сборочных конвейера с завода каркасов будут отправлять окрашенные кабины, а окончательно собирать их – ​со всеми стеклами, навесными панелями и креслами, каждый завод будет самостоятельно, в соответствии с собственным дизайном.
При выходе завода на полную мощность будут изготавливать 280 каркасов кабин в сутки. Такой темп возможен только на максимально автоматизированной линии сборки. На сварочном производстве применяется оборудование итальянской компании Comau, а по окрасочному комплексу – ​линия германского концерна Durr Systems. То есть кабины наших КАМАЗов К5 будут сваривать и окрашивать не хуже, чем для Mercedes-Benz! Аналогичные окрасочные линии Durr смонтированы в Швеции, в городе Умео, на заводе Volvo Trucks и во французском Бленвиле, где собирают и окрашивают кабины для Renault Trucks. На новом производстве задействовано 9 окрасочных роботов и 96 роботов-сварщиков. Если на кабинах «5490» К4 сборка идет на стапеле, то здесь используется роботизированный сборочный комплекс. Контроль качества сборки осуществляется на новой измерительной лаборатории фирмы Zeiss AG, которая проверяет геометрию сваренных узлов и каркаса кабины на соответствие 3D-моделям.
На этапе подготовки кабины к сварке очень хорошо видно, какие детали выполнены из оцинкованной стали, а какие – ​из «черной». Обычно из оцинковки отштампованы наиболее подверженные коррозии панели и элементы каркаса: нижняя часть передних панелей, стойки, двери, элементы пола и детали его усиления, боковые панели спальника, задняя стенка. Часть деталей изготовлена из односторонне оцинкованной стали – ​этой стороной ее ориентируют внутрь, а часть – ​с двухсторонним нанесением цинка. Именно такая схема применялась на освоенной в Челнах кабине Mercedes-Benz Axor для КАМАЗ 5490, но все же на нем часть деталей изготавливали из «черной» стали. Кабину КАМАЗ 54901 делают полностью по «даймлеровским» технологиям, безо всяких «обходных маневров», еще и поэтому здесь оцинковки будет больше. Практически вся кабина изготовлена из защищенной цинком стали, для КАМАЗ 54901 планируют почти полностью применять отечественную сталь. Импортная «оцинковка» – ​временный процесс. И еще важный момент: будут стараться полностью локализовать штамповку деталей кабины. Здесь один из наиболее возможных партнеров – ​турецкая компания Goskunoz, которая изготавливает в Елабуге для российского Ford Transit кузовные детали. Завод открыли в 2014 году, но по ряду причин он оказался не полностью загружен работой, поэтому и для турок, и для «КАМАЗа» такое партнерство обоюдовыгодное. Штамповочная оснастка будет немецкая и наша. Со временем суммарно степень локализации должна достигнуть 90 %, но пока детали каркаса кабины собираются поставлять из Германии.
Использование автоматизированной окрасочной линии концерна DurrSystems на новом заводе подразумевает полный комплекс – ​от подготовки сваренной кабины до окончательной, финишной окраски. Перед тем как перейти к нанесению защитных слоев на готовую кабину, ее промывают и обезжиривают. Мало того, что кабина изготовлена из оцинкованной стали, ее еще и фосфатируют в ванне с полным погружением. Пористая фосфатная пленка сама по себе уже антикоррозионное покрытие, да еще она улучшает сцепление грунта с металлом. Важнейший этап для долговечности кабины – ​катафорезное грунтование. При полном погружении кабины в ванну с грунтовкой под воздействием тока высокого напряжения на металле происходит электроосаждение защитного состава. Затем – ​сушка в камере при температуре до 180 градусов по Цельсию. Благодаря погружению в ванну и электроосаждению грунт проникает не только во все закрытые полости, но даже в тончайшие щели между сваренными панелями. Коррозионная стойкость повышается более чем в четыре раза.
Кабины КАМАЗов грунтуют в два слоя: первый – ​так называемая подложка, или катафорезный грунт, второй слой – ​основной. Между каждым слоем грунта – ​промежуточная сушка при температуре около 160-180 °С. В зависимости от цвета кабины меняют и цвет грунта: под темную – ​темно-серый грунт, под светлую грунт идет почти белый. На новом производстве ввели и технологию нанесения краски «мокрым по мокрому». Как говорят специалисты Durr, это впервые в производстве грузовиков, раньше аналогичная технология применялась только для легковых автомобилей. Здесь после второго слоя на чуть подсохший грунт наносят финишный слой покрытия – ​краску. Суммарная толщина лакокрасочного «пирога» – ​около 120 мкм. В результате при более высоком качестве покрытия отпадает необходимость в одной линии сушки – ​между вторичным или основным грунтованием и финишным слоем краски. Улучшается межслойная адгезия, а еще экономится электроэнергия, время и материалы.
В технологическом цикле обязательно присутствует нанесение противошумных и антикоррозионных мастик. В скрытые полости распыляют восковое покрытие – ​раньше сказали бы, что их «мовилят». Важно, что гарантия от сквозной коррозии на новый КАМАЗ 54901 не будет отличаться от гарантии на Mercedes-Benz Actros. Как обещают, она составит даже не 6 лет, как для некоторых легковых автомобилей, а все 12 лет!

Информация

  • На «старом» производстве «камазовских» классических кабин поколения К1, К2 и К3 работает полностью автоматизированная линия по сборке и сварке кабин – ​с роботами. Там же собирают и окрашивают кабины поколения К4 для КАМАЗ‑5490. Новый завод кабин построен на совершенно другой территории, но уже вписан в логистическую цепочку производства.

Daimler строит для КАМАЗа завод кабин — Авторевю

Недавно рассказывалось о планах концерна Daimler по строительству завода легковых автомобилей под Москвой, но концерн возводит в России еще одно предприятие — в Набережных Челнах, где будут делать исключительно кабины грузовиков.

Об этом объявлено на отчетной годовой пресс-конференции, которую совместное предприятие «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» («ДК РУС») провело впервые за последние годы. Оно не первый год занимается сборкой грузовиков Mercedes и Mitsubishi Fuso Canter в Набережных Челнах: в прошлом году здесь сделали 1752 и 390 автомобилей соответственно, а продано 2188 Мерседесов (рост по сравнению с 2015 годом на 40%) и 708 Fuso (рост на 26%).

Кроме того, пошли в гору продажи бэушек: подразделение SelecTrucks реализовало 519 машин (рост на 80%). Все это логично: по мнению представителей компании, в нынешнем году ожидается 50-процентный рост грузового рынка.

По словам финансового директора «ДК РУС» Оксаны Караховой, 2016 год стал дном, после которого должен начаться рост. Слева — генеральный директор «ДК РУС» Хайко Шульце

Но зачем при таких объемах продаж нужен еще и завод кабин? Не получится ли, как у концерна Volvo Trucks, который открыл свое «кабинное» предприятие в Калуге в разгар предыдущего кризиса, и c тех пор о нем не слышно? К счастью, нет — потому что мерседесовские кабины нужны в первую очередь КАМАЗу: ими будут оснащать перспективные камские грузовики!

Ежегодный объем производства нового завода — до 55000 каркасов современных кабин SFTP (магистральный Actros MP4 и строительный Arocs). И если «ДК РУС» будет изготавливать для себя полнокомплектные кабины, то КАМАЗ станет получать их в виде окрашенного каркаса с металлическими элементами (двери, крыша и т.д.).

Так сейчаc выглядит будущий завод кабин

Изначально предусмотрено, что кабины будущих КАМАЗов станут отличаться от мерседесовских как внешне, так и по интерьеру. Поэтому у камазовского варианта будут собственные и пластиковые навесные детали, и салон, включая руль и сиденье. А вот мерседесовский вариант планируется лишь слегка локализовать (лобовое стекло, стеклоподъемники, уплотнители и т.п.).

Намеченный старт производства каркасов кабин — начало 2019 года, но еще до этого, в конце 2017—начале 2018, у нас наконец начнутся продажи тягачей Mercedes Actros MP4: их рядный двигатель будет «дефорсирован» с Евро-6 до Евро-5. Позже СП полностью перейдет на сборку машин нового поколения.

Впервые Actros MP4, но в версии Евро-6 (справа), был показан в России на выставке Комтранс-2015. Слева — Actros MP3, сборка которого идет сейчас в Набережных Челнах

Кроме того, в этом году в России будет представлен Mitsubishi нового поколения TF (ранее оно именовалось TX), с которым я вкратце знакомился еще в 2014 году. А автобусное подразделение компании продало 50 лайнеров Setra ComfortClass для чемпионата Мира по футболу-2018.

Mitsubishi Canter TF 

«Строительство корпусов нового завода «КАМАЗ» по производству каркасов кабин завершили в Татарстане» в блоге «Новые заводы и цеха»

На территории нового завода по производству каркасов кабин состоялась церемония передачи символичных ключей, в ходе которой «КАМАЗ» передал компании Daimler построенный цех окраски и сварки для его дальнейшего оснащения.

В строительство завода «КАМАЗ» вложил порядка 3 млрд ублей.

«КАМАЗ» и его стратегический партнёр Daimler начали совместное строительство завода каркасов кабин общей площадью 68 тыс. кв. м в марте прошлого года. При этом проект предусматривает разделение ролей: «КАМАЗ» полностью отвечает за строительство здания на своей территории, а предприятие «ДК РУС» совместно с Daimler AG — за организацию производства. На данный момент российский автогигант свои обязательства выполнил: проведены общестроительные работы, подведены инженерные сети, здание обеспечено электричеством и отоплением, также готовы подъезды к заводу кабин и место для строительного городка монтёров оборудования.

«Не побоюсь назвать этот момент историческим — мы с вами становимся свидетелями важного шага на пути к запуску в Набережных Челнах нового современного завода. Ещё в 2014 году в рамках нашего сотрудничества с Daimler мы приняли судьбоносное решение и уже тогда знали, что в автограде появится новейший завод по производству каркасов кабин для нового поколения автомобилей, — отметил представиель КАМАЗа. — Могу уверенно сказать, что такого строительства, в таком объёме и под такие масштабные цели компания давно не осуществляла. И сегодня „КАМАЗ“ полностью готов передать работу в надёжные руки партнёра».

Теперь на очереди — монтаж оборудования в цехах окраски и сварки, начало которого запланировано на 1 ноября. Пуско-наладочные работы будут проводиться в марте следующего года, в августе планируется тестовый запуск, а уже в январе 2019 года состоится старт серийного производства. Производственная мощность завода составит 55 тыс. единиц в год. Новые каркасы кабин будут поставляться как на главный сборочный конвейер «КАМАЗа», так и на сборочное производство грузовиков Mercedes-Benz.

Как сообщалось ранее, новой кабиной будет оснащаться магистральный тягач нового поколения КАМАЗ-54901, серийное производство которого будет запущено в 2019 году. Компания планирует вывести новинку на рынок ближе к 2020 году. Вместе с новой кабиной автомобили нового поколения получат новый рядный шестицилиндровый двигатель Р6. Под эту задачу на заводе двигателей КАМАЗа уже подготовлен новый конвейер. С новым автомобилем в компании планируют выйти на мировой рынок, в частности, в Европу.

Новый завод каркасов кабин КАМАЗа готовят к монтажу оборудования

Грузовые автомобили поколения К5 с новыми кабинами запустят в серийное производство в 2019 году.

После сдачи корпуса осенью 2017 года на заводе каркасов кабин, предназначенных для автомобилей КАМАЗ поколения К5, начали выполнять работы по обустройству промышленной площадки. Проект реализуется в соответствии с графиком: сейчас в Набережных Челнах идёт подготовка к монтажу технологического оборудования.

СП Daimler Kamaz Rus сумело получить от Федеральной таможенной службы классификационное решение, позволившее осуществлять ввоз оборудования для сварки и окраски под единым таможенным кодом. Как отметил замдиректора по развитию взаимодействия с СП Владислав Пастушенко, это должно в разы ускорить время поставки.

По словам специалиста, в Набережные Челны прибудут 150 фур со сварочным оборудованием Comau, ещё 400 машин привезут окрасочное оборудование Dürr. В октябре 2017 года были доставлены ёмкости для окраски, в скором времени на заводе будет произведён их монтаж.

3b13e42bec2eb1d2f71d11af18a20208

В пресс-службе КАМАЗа рассказали о том, что работы ведутся в логистическом терминале, где смонтировали стеллажи для размещения деталей. В цехе сварки уже завершили монтаж металлоконструкций для последующей «привязки» конвейерных линий и 95-ти роботов; сейчас здесь устанавливаются мощные воздуховоды, начали наносить разметку пола.

Специалисты внимательно следят за температурным режимом в корпусе, так как работы по монтажу конструкций и оборудования должны проводиться при температуре не ниже +10 градусов, а запуск можно осуществлять при +20.

В начале лета компания проведёт пуско-наладочные работы сварочного и окрасочного производства. Выпуск пробной партии каркасов кабин для российских грузовых машин ожидается в октябре 2018 года. Массовое производство КАМАЗов поколения К5 с новыми кабинами по плану стартует в 2019-ом.

KAM_6272

Напомним, КАМАЗ реализует этот проект совместно с немецким концерном Daimler. Новые каркасы кабин будут предназначены в том числе и для автосборочных предприятий грузовых машин Mercedes-Benz. Ранее сообщалось, что производственная мощность нового завода составит 57 000 экземпляров в год. С конвейера предположительно будут сходить семь различных модификаций.

Если у немецких грузовиков российской сборки уже есть своя история, то у локализации «легковушек» Mercedes-Benz она только начинается: в Подмосковье идёт строительство завода. Старт производству будет дан в 2019 году, первым на конвейер встанет седан E-Class, затем начнётся выпуск GLE, GLC и GLS.

Путин осмотрел завод двигателей автоконцерна «КамАЗ» — Экономика и бизнес

НАБЕРЕЖНЫЕ ЧЕЛНЫ, 13 декабря. /ТАСС/. Президент России Владимир Путин осмотрел завод двигателей на производственной площадке автоконцерна «Камаз». Главу государства сопровождали полпред президента в Приволжском федеральном округе Игорь Комаров, министр промышленности и торговли Денис Мантуров, а также президент Татарстана Рустам Минниханов, гендиректор «Ростеха» Сергей Чемезов и гендиректор «КамАЗа» Сергей Когогин. 

Завод является одним из крупнейших предприятий в России по производству двигателей и силовых агрегатов. Он создан в декабре 1975 года, в настоящее время состоит из главного корпуса и двух термогальванических корпусов. Производственные мощности завода составляют 60 тыс. двигателей и силовых агрегатов в год. Освоены и выпускаются двигатели, отвечающие требованиям стандартов «Евро-3», «Евро-4», «Евро-5».

В 2016-2019 годах на заводе было обновлено оборудование для изготовления основных деталей двигателя, а также линии сборки двигателя, стенды испытания, линия стыковки, доукомплектовки и окраски силового агрегата. С июля 2019 года начато серийное изготовление двигателей Р6.

Глава «КамАЗа» Когогин рассказал Путину о высоком уровне локализации производства нового двигателя Р6. Так, из общего числа деталей двигателя импортируется только 17%, еще 30% производится на площадках «КамАЗа», остальные 53% — на других российских предприятиях. Путин поинтересовался, какие детали импортируются. Когогин ответил, что за рубежом, в частности, закупаются генератор и стартер, потому что производимые в России аналоги не устраивают «КамАЗ». «Но мы видим задачу в локализации», — добавил топ-менеджер.Во время осмотра производственной линии президенту также показали, как работает компьютерная система контроля качества.

Помимо этого, Путин осмотрел завод по производству каркасов кабин для грузовых автомобилей, открытый на базе предприятия «КамАЗ». Новый завод «Даймлер КамАЗ Рус» — совместное предприятие «КамАЗа» и Daimler — открылся в Набережных Челнах в конце мая. Президенту рассказали о новых производственных линиях, председатель правления Daimler Trucks and Buses Мартин Даум давал пояснения на немецком языке. Переводчик им не понадобился, Путин так же отвечал Дауму на немецком. Представители нового завода рассказали главе государства о новых технологиях, которые применяются при производстве грузовиков.

«Даймлер Камаз Рус» выпускает на производственной площадке в Набережных Челнах более 30 различных модификаций грузовых автомобилей марки Mercedes-Benz, а также грузовики марки Fuso. Проект стартовал в марте 2016 года.

Кадры для «КамАЗа»

Путин готов рассмотреть возможность открытия дополнительных учреждений образования, которые могли бы готовить кадры для «КамАЗа».

«Если вы считаете, что чего-то недостаточно, готов поговорить с руководством республики [Татарстан], и с соответствующими ведомствами, еще раз проанализировать», — сказал глава государства во время общения с работниками завода двигателей автоконцерна «КамАЗ».

Путин заметил, что недалеко от Набережных Челнов, например в Казани, есть учебные заведения с высоким качеством образования.

Новейшие разработки

Президент также познакомился с новейшими разработками компании «КамАЗ», в том числе с прототипом нового грузовика «Камаз-2020». В ходе осмотра автомобильного завода президенту продемонстрировали прототип грузового автомобиля «КАМАЗ-2020». Концепт кабины для этой модели был представлен на выставке Comtrans еще в 2015 году. В пятницу президенту показали грузовик целиком. Автомобиль имеет третий уровень автономности с гибридной трансмиссией и улучшенной аэродинамикой, электронными зеркалами. Кабина грузовика оснащена микроволновой печью, мультиваркой, умывальником и холодильником. В грузовике внедрены беспилотные технологии, а его кузов оснащен солнечными батареями.

Путин лично осмотрел кабину, ознакомился с работой современного дисплея бортовой системы. «Супер», — поделился президент впечатлениями от увиденного. Президенту также показали грузовик нового семейства «Камаз 54901» с кабиной К5, который планируется запустить в серийное производство в 2020 году. Предсерийная сборка машины началась весной 2019 года, грузовики будут запущены в серийное производство в следующем году. Глава государства оставил автограф на одном из автомобилей. Путину также показали новый двигатель Р-6 для этой модели.

Российский лидер также осмотрел модели новых самосвалов поколения КА-5 и КА-4, образец беспилотного самосвала, грузовой автомобиль на газу, салон беспилотного шаттла для городских перевозок.

«Как Феникс»

На встрече с гендиректором «Ростеха» Сергеем Чемезовым и гендиректором «Камаза» Сергеем Когогиным российский лидер заявил, что автозавод «КамАЗ» возродился, как птица Феникс, после сложных лет, которые пережило предприятие в 1990-х годах.

«Я хорошо помню, в каком состоянии находилось предприятие в конце 1990-х — начале 2000-х годов. Да и тот пожар (произошедший на заводе в 1993 году — прим. ТАСС) реально подкосил предприятие. Вам оно досталось в очень сложное время. И то, что за эти годы произошло, — как птица Феникс завод восстал и приобрел совершенно иные очертания не только внешне, но и по содержанию, и качеству», — сказал Путин. Он добавил, что, например, сейчас на заводе производят беспилотный транспорт.

14 апреля 1993 года пожаром был полностью уничтожен завод по производству двигателей «КамАЗ», восстановить производство удалось к концу того же года. Ущерб тогда составил около $150 млн.




Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *