Содержание

Ремонт системы охлаждения и смазки.

Основные дефекты приборов системы смазки— это трещины, обломы, повреждения бачков и трубок, износ отверстии под вал масляного насоса и ось ведомой шестерни износ зубьев по толщине, срыв или износ резьбы, нарушение пайки и т. д.

Кипит радиатор двигателяКипит радиатор двигателя

Неисправности системы смазки двигателя

Первая причина неисправности системы смазки, это горит контрольная лампочка индикатора давления масла в двигателе. Это может быть вызвано некоторыми причинами.

1 Износ масленого насоса двигателя, слабое давление масла

2 Засорение фильтра масленого насоса

3 Износ вкладышей двигателя

4 Засорение сетки масленого насоса

5 Поломка предохранительного клапана в системе смазки

6 Засорение масленых каналов

7 Засорение центрифуги очистки масла

8 Забит масленый радиатор

Горит индикатор давления масла
Горит индикатор давления масла

При ремонте масляных насосов обычно производят шлифование торцов крышек, замену шестерен и прокладок. Трещины или обломы на корпусе или фланце крепления насоса к блоку (ЗИЛ), захватывающие только отверстие, ремонтируют путем наплавки.

Пайку масляного радиатора производят мягкими припоями. Заглушать трубки нельзя, их выправляют или заменяют. Дефекты масляных фильтров устраняют пайкой и заваркой трещин, выправлением вмятин, протонной резьбы и сменой прокладок.

Пайка масленого радиатораПайка масленого радиатора

Основные дефекты приборов системы охлаждения

Первая распространенная проблема системы охлаждения это течь охлаждающей жидкости. Течь может появиться в каналах двигателя и радиаторе. На каждом ТО необходимо проверить двигатель на наличие течи. Если обнаружена течь, ее необходимо устранить, либо она приведет к перегреву двигателя.

Если появилась течь, то возможна проблема в неисправности крышки радиатора. Причина избыточного давления и крышка не перепускает охлаждающую жидкость.

Течет тосол Течет тосол

Перегрев двигателя

Перегрев всегда случается неожиданно. При перегреве производим ряд действий.

1 Включаем печку на полную мощность

2 Накатом катимся до остановки

3 Глушим двигатель

4 Ожидаем полное остывание двигателя

Причины перегрева

1 Вытекание охлаждающей жидкости

2 Отказ вентилятора

3 Забитый радиатор

4 Не работает термостат

5 Поломка помпы

Забитый радиатор Забитый радиатор

Не работает печка отопителя кабины причины

1 Отсутствие антифриза

2 Вышел из строя термостат (клинит)

3 Не работает помпа

Термостат заклинилТермостат заклинил

Обслуживание системы охлаждения

1 Каждое ТО осмотр системы охлаждения

2 Меняем антифриз каждые 5 лет или 100 тыс км

3 Следить за чистотой радиатора (мыть соты )

4 Осмотр крышки радиатора замена каждые 5 лет

5 Замена помпы каждые 100 тыс км

6 Замена термостата 1 раз в 5 лет

Новый антифризНовый антифриз

Загрязнение сердцевины радиатора, отложение накипи в трубках и течь их, вмятины и трещины на стенках бачков, обломы и трещины на патрубках, у водяного насоса и вентилятора износ текстолитовой шайбы, подшипников и валика, резиновой манжеты сальника, обломы и трещины корпуса и крыльчатки насоса.

Наружные трубки приборов системы охлаждения паяют без разборки радиатора. Внутренние трубки недоступные для пайки, заглушают, но не более 10 процентов общего их количества. При большем количестве поврежденных трубок их заменяют новыми.

Верхний и нижний бачки при наличии трещин ремонтируют наложением заплат. Трещины и пробоины можно заделывать мастиками, составленными на основе эпоксидных смол  Трещины и обломы на чугунном корпусе заваривают газовой сваркой или запаивают твердым припоем.

Варим блок двигателя сваркойВарим блок двигателя сваркой

Изношенный вал крыльчатки восстанавливают хромированием или шлифованием под ремонтный размер втулок (при подшипниках скольжения). Изношенную шпоночную канавку на валу заваривают, а затем прорезают новую канавку под углом 90—180° к старой.

Риски и задиры на поверхности прилегания уплотняющей шайбы, а также износ ее устраняют наплавкой и обработкой начисто или постановкой буртовой втулки. Извещенные подшипники вентилятора заменяют новыми, а их посадочные места растачивают на станке и запрессовывают в них стальные кольца толщиной 2—3 мм с внутренним диаметром, соответствующим размеру подшипника.

При небольшом износе текстолитовой шайбы сальника ее можно повернуть другой (неизношенной) стороной к торцу корпуса; при большом износе ее заменяют вместе с резиновой манжетой сальника.

СМОТРИТЕ ВИДЕО

Смотрите следующие статьи

Ремонт систем охлаждения и смазки

Категория:

   Ремонтирование строительных машин

Публикация:

   Ремонт систем охлаждения и смазки

Читать далее:



Ремонт систем охлаждения и смазки

Ремонт системы охлаждения. При работающем двигателе температура воды в рубашке охлаждения головки блока цилиндров должна поддерживаться в пределах 75…85 °С. Отклонения от этого теплового режима приводят к нарушению нормальных условий работы двигателя и значительно увеличивают износ его деталей. Так, работа двигателя при пониженных температурах охлаждающей жидкости сопровождается ухудшением смесеобразования, смазки деталей, смазывающих свойств масел и т. д. Повышенные же тепловые режимы также вредны двигателю, так как способствуют нагарообразованию, появлению детонации, снижению мощности и ухудшению смазки деталей вследствие ее разжижения, а при сильном перегреве могут привести к заклиниванию деталей и выплавлению вкладышей подшипников. Поэтому исправная работа системы охлаждения является залогом увеличения межремонтных периодов двигателей и снижения расхода горючесмазочных материалов.

Неисправности системы охлаждения чаще всего связаны с ухудшением теплообмена и нарушением циркуляции охлаждающей жидкости, вызываемыми отложениями накипи, загрязнениями рубашки охлаждения, а в отдельных случаях механическими повреждениями ее узлов. К таким повреждениям относятся трещины в рубашке охлаждения, течь и другие дефекты радиатора, износ деталей насоса и вентилятора.

О способах удаления накипи и заделке трещин в стенках блока двигателя было сказано выше.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Для определения поврежденных мест радиатора его подвергают испытанию, предварительно очистив от грязи и накипи.

Рис. 1. Приспособление для выпаивания трубок радиатора
1 — радиатор; 2 — змеевик; 3 — кожух; 4 — паяльная лампа; 5 — рукав; 6 — кран

При необходимости выравнивают правилкой охлаждающие пластины. Отверстия в резервуарах радиаторов закрывают специальными резиновыми пробками. Радиатор заполняют водой и создают насосом избыточное давление: в течение 3…5 мин не должно появиться течи. Можно также испытывать радиаторы в ваннах с водой под соответствующим давлением воздуха.

При ремонте радиатор разбирают, очищают от грязи резервуары и сердцевину, прочищают шомполом трубки. Сердцевину испытывают отдельно на специальном стенде. При отсутствии стенда сердцевину радиатора помещают в ванну с водой и, подавая воздух по рукаву от ручного насоса в каждую трубку, по пузырькам находят место повреждения.

Если повреждение обнаруживается у трубок во внешних рядах, то поврежденные места запаивают припоем ПОС-30. Поврежденные трубки во внутренних рядах запаивают (заглушают) с обоих концов. Допускается заглушить до 5% трубок. Если число поврежденных трубок больше допустимого, то их заменяют. Для этого трубки отсоединяют от опорных и охлаждающих пластин с помощью горячего воздуха, нагретого до 500…600 °С при прохождении через змеевик, укрепленный на паяльной лампе (рис. 1). Горячий воздух направляют по трубке радиатора. Когда припой расплавится, трубку извлекают специальными пассатижами. Для отпайки трубок могут применяться шомполы, нагреваемые до 700…800 °С в горне или с помощью электрического тока от сварочного трансформатора. Установленные вновь трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам с помощью специального паяльника оловяно-свин-цовистым припоем ПОС-30, применяя в качестве флюса травленную цинком соляную, кислоту (хлористый цинк).

Кроме замены поврежденных трубок существует способ ремонта радиаторов гильзованием. Для этого сначала раздают при помощи специального плоского бородка концы трубок, находящихся в опорных пластинах, а затем раздают всю трубку, протягивая сквозь нее с помощью лебедки ножевидный шомпол с уширеиием на конце. В расширенную трубку вставляют новую и припаивают ее по концам к опорным пластинам.

После ремонта сердцевину радиатора испытывают на герметичность таким же образом, как и перед ремонтом.

Трещины чугунных резервуаров радиаторов устраняют сваркой биметаллическим или стальным электродом с наложением шва по способу отжигающих валиков или газовой сваркой латунью. У резервуаров, изготовленных из латуни, трещины, разрывы и т.п. обычно устраняют пайкой оловяно-свинцовистым припоем ПОС-30 или припайкой заплат.

Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных радиаторов. Трубки масляных радиаторов припаивают к бакам твердым припоем ПМЦ (медно-цинковым) газовой сваркой.

Трещины в корпусах водяных насосов и вентиляторов заваривают газовой сваркой латунными прутками или припоями. Срыв резьбы восстанавливают обычными способами. Корпус водяного насоса при износе посадочных мест под подшипники и упорную втулку может быть восстановлен путем отрезания части корпуса, запрессовкой и приваркой вновь изготовленной части. После этого растачивают посадочные места под подшипники, упорную втулку и просверливают отверстия. У крыльчаток изнашивается посадочное место под валик, интенсивному разрушению коррозией подвергается канавка под стопорное кольцо. При восстановлении крыльчатки отрезают старую ступицу, изготовляют, запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Изношенные лопатки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугунными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки могут изготовляться литьем из алюминиевого сплава или капрона. При этом втулка ступицы должна быть стальной.

После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком балансируют. У собранных водяных насосов проверяют соответствие техническим условиям зазора между корпусом и торцом крыльчатки и осевого разбега валика. Валик собранного водяного насоса должен вращаться свободно, без заеданий (при незатянутых сальниках).

В вентиляторах изношенные посадочные места в шкивах под наружные кольца подшипников качения восстанавливают расточкой и постановкой промежуточных колец или осталиванием с последующей механической обработкой. Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Если отверстия под заклепки имеют овальную форму, то их рассверливают и лопасти приклепывают к крестовине увеличенными заклепками. Лопасти с трещинами выбраковывают и заменяют новыми. Отремонтированный и собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном балансировочном приспособлении или универсальном балансировочном стенде.

Термостаты способствуют поддержанию определенного теплового режима работы двигателя. При ремонтах необходимо проверять герметичность их гофрированных, баллонов, правильность открывания и закрывания клапанов при изменении температуры воды и устранять перекосы, затрудняющие работу клапанов. Герметичность баллонов проверяют погружением термостата в горячую воду (50…60°С), Отсутствие пузырьков воздуха и упругость гофрированного баллона говорят о его исправности.

Поврежденные места запаивают припоем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. Перед пайкой в гофрированный цилиндр заливают 15 %-й раствор этилового спирта.

Испытание термостата на правильность начала и конца открытия клапана проводят в ванне с подогреваемой водой. Начало открытия клапана термостата должно быть при 70 °С, а полное открытие — при 85 °С.

Полный подъем клапана 9…9,5 мм. При необходимости регулируют высоту подъема клапана изменением его положения по отношению к штоку. После регулировки клапан термостата должен быть прочно припаян к штоку и плотно прилегать к седлу.

Ремонт системы смазки. Основными показателями, характеризующими неисправность системы смазки двигателей, являются повышенный расход масла и падение его давления ниже установленного предела. Причинами этого обычно являются: использование масла слишком низкой вязкости; несвоевременная замена масла, отработавшего свой срок; увеличение зазора в соединениях, к которым масло подается под давлением; течь в масло-подводящих магистралях; нарушение работы редукционного клапана и износ деталей масляного насоса. Своевременному устранению причин, вызывающих падение давления масла, должно уделяться серьезное внимание, так как неисправности в системе смазки ведут к резкому увеличению износа трущихся деталей.

При ремонтах прежде всего выявляют и устраняют неисправности манометра и редукционного клапана (ослабла пружина, износился шарик и т. д.) и только после этого приступают к разборке масляного насоса.

В масляном насосе изнашиваются корпус, крышка и шестерни. Чтобы восстановить нормальную глубину гнезд под шестерни в корпусе, изношенном в сопряжении с торцами нагнетательных шестерен, его шлифуют или обрабатывают напильником по привалочной плоскости крышки, проверяя при этом плоскостность по плите.

Нормальный торцовый зазор для масляных насосов тракторных двигателей в среднем составляет 0,1…0,2 мм, а допустимый без ремонта — 0,25…0,30 мм. Радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и стенками корпуса насоса обычно равен 0,1…0,2 мм, допустимый без ремонта —0,4 мм.

Восстановление внутренней поверхности корпусов масляных насосов производится цинкованием или оста-ливанием. Ванну для электролитического процесса образуют в самом корпусе насоса, закрыв отверстия пробками.

Внутренняя поверхность корпуса может быть восстановлена такоке нанесением эпоксидного клея. В качестве наполнителя применяют железный порошок. После нанесения состава на стенки корпуса его формируют при помощи специальной оправки, придающей окончательные размеры (диаметр) этой поверхности. Корпуса, имеющие трещины и изломы, восстанавливают заваркой или приваркой отломанных частей электросваркой медно-стальным электродом или ацетиленокислородным пламенем чугунными прутками марки Б, латунью Л-62, припоями ЛОК или ЛОМНА.

Нагнетательные шестерни, сильно изношенные по окружности головок зубьев и по толщине, выбраковывают, поврежденные торцы шестерен шлифуют. Одновременно протачивают плоскость корпуса, сопрягаемую с крышкой, обеспечивая, таким образом, глубину гнезд, соответствующую высоте шестерен.
Нормальный зазор между валиком и втулками составляет в среднем для разных марок насосов 0,05… 0,1 мм, допустимый без ремонта —0,15…0,20 мм. Изношенные бронзовые втулки восстанавливают осадкой с последующим развертыванием. Если втулки находятся в корпусе и крышке насоса, то во избежание перекосов их развертывают совместно. Втулки могут быть развернуты под увеличенный по диаметру валик масляного насоса. Допускается замена бронзовых втулок чугунными.

Валики масляных насосов с изношенными посадочными местами под втулки восстанавливают осталиванием или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер. После сборки насосов валик должен свободно вращаться от руки. Его осевое перемещение не должно превышать 0,3 мм. Собранный насос подвергают обкатке и испытанию на стенде КИ-1575 (УСИН-3) или КИ-5278.

На стенде молено плавно регулировать частоту вращения валиков различных масляных насосов при помощи вибратора в пределах 600…3000 об/мин. Сначала обкатывают насос в течение 10 мин. Если при обкатке не обнаруживают дефектов (нагрев, заедание, шум и т.п.), то насос подвергают испытанию на подачу. При испытании устанавливают частоту вращения ведущего вала, соответствующую номинальной частоте вращения коленчатого вала. Завертыванием вентиля уменьшают сечение проходного отверстия для рабочей жидкости и повышают давление до величины, соответствующей срабатыванию предохранительного клапана. При этом из отверстия, перекрываемого клапаном, должна вытекать сильная струя рабочей жидкости. При необходимости проводят регулировку, изменяя затяжку пружины вращением регулировочного винта или постановкой под нее прокладок. Одновременно проверяют отсутствие подтекания рабочей жидкости через втулки, между крышкой и корпусом насоса. Затем снижают давление жидкости до величины, равной рабочему давлению, закрывают спускной вентиль мерного бака и определяют количество рабочей жидкости, подаваемой в бак за 1 мин, по шкале маслоуказателя.

Фильтрующие элементы загрязняются и теряют свою пропускную способность. Вследствие повреждений в них образуются большие щели, отверстия и фильтр пропускает загрязненное масло. Для очистки фильтрующих элементов грубой очистки их сначала погружают на 24 ч в ванну со 100 %-м препаратом AM-15, а затем промывают в струйных камерных машинах раствором CMC. Поврежденные места запаивают (но не более 10 см2) оловянно-свинцовистым припоем ПОС-30, применяя в качестве флюса канифоль. Фильтрующие элементы тонкой очистки при загрязнении заменяют.

У двигателей, где тонкая очистка масла выполняется реактивными масляными центрифугами, при ухудшении их работы производят ремонт. Разбирают ротор, удаляют накопившиеся отложения и промывают. Отверстия в форсунках ротора прочищают медной проволокой и промывают. Падение давление масла в роторе центрифуги, а следовательно, и снижение частоты его вращения могут также происходить при износе втулок и оси ротора. При зазоре между втулками и осью ротора более 0,15 мм их заменяют. После запрессовки и развальцовки втулок их развертывают совместно в корпусе и крышке, обеспечивая зазор 0,016…0,050 мм.

Корпус и крышку перед разборкой метят для того, чтобы при последующей сборке не нарушать соосность отверстий втулок и балансировку ротора. При сборке следует обращать внимание на наличие и исправность сеток на маслозаборных трубках. Ротор должен вращаться на оси свободно, без заеданий.

Собранные фильтры подвергают испытанию и регулировке на стенде К.И-1575 или КИ-5278. Проверяется их герметичность, регулируется давление открытия клапанов. У фильтров, имеющих реактивные масляные центрифуги, проверяют также частоту их вращения.

Рекламные предложения:


Читать далее: Ремонт системы питания

Категория: — Ремонтирование строительных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум


Ремонт приборов систем смазки и охлаждения

§ 56. Ремонт приборов систем смазки и охлаждения

Детали масляного насоса изнашиваются медленнее в сравнении с деталями двигателя. Поэтому при ремонте нет необходимости пол­ностью разбирать насосы, а достаточно прове­сти контрольное вскрытие, чистку редукцион­ного клапана и проверку параметров насоса на испытательном стенде.

Наиболее распространенными дефектами деталей масляного насоса являются: износ по­верхностей крышек насоса, гнезд под шестер­ни, шестерен, ведущего вала насоса, трещины и обломы, износ или повреждения резьбы в от­верстиях.

Поверхность крышки насоса восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке. Изношенные в корпусе гнезда под шес­терни устраняют обработкой в специальном приспособлении на токарном станке. Вначале „ обрабатывают внутреннюю поверхность на глубину не более 2 мм, а затем подрезают тор­цовую поверхность, обеспечивая заданную по техническим условиям глубину гнезда. Про­верка точности обработки производится инди­каторным устройством.

Изношенные шестерни заменяют новыми. Изношенный ведущий валик восстанавливают шлифованием под ремонтный размер втулки или хромированием под номинальный размер. Изношенные отверстия обрабатывают раз­верткой под увеличенный ремонтный размер или восстанавливают запрессовкой втулок. После запрессовки внутренний диаметр втулок обрабатывают разверткой до номинального размера.

Трещины и обломы устраняют сваркой с последующей механической обработкой. Реко­мендуется горячая сварка ацетилено-кислородным нейтральным пламенем. Сварку ведут чугунно-медными присадочными прутками с флюсом. После сварки корпус медленно ох­лаждают в термокамере или в томильной яме.

Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последую­щим нарезанием резьбы номинального раз­мера.

После ремонта и сборки масляный насос подвергают испытанию. Он должен создавать давление 6 кгс/см2 при 600—800 об/мин вала насоса.

При ремонте двигателя осуществляют про­мывку масляных фильтров и если нужно, то заменяют фильтрующие элементы и негодные детали. Промывку производят в керосине с по­следующей обдувкой сжатым воздухом.

Трещины и обломы корпуса и крышки филь­тра устраняют заваркой с последующей зачи­сткой мест сварки. Изношенную или повреж­денную резьбу в отверстиях восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.

Маслопроводы промывают керосином или горячим раствором каустической соды, а затем горячей водой и продувают сжатым воздухом. Трещины в трубках запаивают твердым припо­ем. Негодные соединительные ниппели заменя­ют новыми. После ремонта маслопроводы ис­пытывают в течение 2 мин на герметичность сжатым воздухом под давлением 4 кгс/см2.

Радиаторы системы охлаждения могут иметь следующие основные дефекты: загрязне­ние сердцевины, отложение накипи и течь тру­бок. Загрязнение и накипь удаляют в установ­ках, обеспечивающих подогрев раствора до 60—80°С, его циркуляцию и последующую промывку радиатора водой. Герметичность ра­диатора проверяют сжатым воздухом под из­быточным давлением 0,3—0,5 кгс/см2, погру­зив его в ванну с водой. Отверстия закрывают резиновыми пробками, через одну из которых поступает по шлангу воздух от воздушного на­соса. Выходящие пузырьки воздуха укажут на наличие дефектов. Когда радиаторы ремонти­руют без разборки (не снимая бачков), то ис­пытание на герметичность осуществляют пос­ле удаления накипи.

Течь трубок устраняют пайкой. Заменяют на новые заглушенные трубки и трубки, имею­щие большие вмятины. Для замены трубок от­паивают бачки радиатора от сердцевины. За­тем нагретыми стальными стержнями, имею­щими форму трубок, отпаивают дефектные трубки и плоскогубцами вынимают их из серд­цевины. После этого устанавливают новую или запаянную трубку вместе со вставленным в нее стержнем. Затем вынимают стержень и концы установленной трубки развальцовывают. Да­лее припаивают концы трубок к опорным пла­стинам сердцевины, а также верхний и нижний бачки.

Отремонтированный радиатор проверяют в ванне, предварительно накачав в него воздух.

Основными неисправностями деталей во­дяного насоса являются: сколы и трещи­ны на корпусе насоса, изгиб и износ валика, износ шпоночной канавки. Сколы на фланце и трещины на корпусе устраняют сваркой. Де­таль предварительно нагревают. Рекомендует­ся заварку производить ацетилено-кислородным нейтральном пламенем. Трещины можно заделывать эпоксидной смолой. Погнутый ва­лик правят под прессом, а изношенный менее допустимого восстанавливают хромированием и последующим шлифованием до номинально­го размера. Изношенную шпоночную канавку на валу заваривают, а затем фрезеруют новую канавку под углом 90—180° к старой.

Ремонт приборов систем смазки и охлаждения

Общие требования безопасности

 

1. При работе в монтажно-демонтажной мастерской большую роль выполняет строгое выполнение внутреннего распорядка.

2. Строго запрещается употреблять алкогольные, наркотические и токсичные вещества.

3. К работе допускается только обученный персонал прошедший проверку знаний.

4. При работе надо быть внимательным и соблюдать все правила техники безопасности.

5. Вовремя работы и после неё строго соблюдать гигиену труда.

 

Требование безопасности перед началом работы

 

1. Перед началом работы необходимо надеть спецодежду.

2. Изучить данную практическую работу.

3. Подготовьте и проверьте исправность инструмента приспособлений.

4. О всех обнаруженных неисправностях сообщить руководителю практики и не приступать к работе без его разрешения.

 

Требование безопасности при выполнении работ

 

1. Располагать на рабочем месте приборы, инструменты и приспособления в порядке, указанном преподавателем.

2. Работать необходимо не торопясь.

3. При разборке и сборке агрегатов в необходимых случаях следует применять съёмные приспособления, указанные в инструкционных картах.

4. Разборку и сборку агрегатов выполнять только на специальных стендах.

5. Снятые детали нужно складывать в специально отведённые места, предохраняющие их от

падения.

6. При разборке и сборке чугунных и закалённых деталей нельзя применять стальной молоток

во избегании откола, в этих случаях необходимо пользоваться молотком с медной головкой.

7. Проверять соосность отверстий необходимо только при помощи специальной оправки.

8. При установке и снятии стартера на стенде электрооборудования необходимо

предварительно отсоединить провод аккумулятора соединённый с клеммой.

9. При проверке карбюратора необходимо продувать жиклёры воздушным насосом.

10. Отвёртывание и завёртывание винтов и жиклёров следует производить отвёртками с лезвиями соответствующими ширине шлица.

 

Требование безопасности при аварийных ситуациях

1. Для предотвращения травм нужно неоднократно проверять надёжность и исправность инструментов.

2. При получении травм необходимо оказать первую медицинскую помощь с последующим обращением к врачу.

3. При возникновении пожара необходимо обесточить очаг пожара, сообщить мастеру и приступить к ликвидации очага пожара.

4. При попадании под напряжение необходимо оказать первую медицинскую помощь пострадавшим и вызвать скорую помощь, при устранении аварии преступить к работе только с разрешения мастера.

 

Требования безопасности по окончанию работы

 

1. По всем требованиям собрать агрегат.

2. Положить в установленное место инструмент и приспособление в установленном порядке.

3. Привести в исправное состояние всё оборудование, с которым работали.

4. Окончание занятия производится с разрешения руководителя практики.

 

2.Техническое обслуживание и текущий ремонт двигателя, приборы системы охлаждения и смазки.

Техническое обслуживание двигателей:

· замена масла и масляного фильтра

· замена охлаждающей жидкости (в т.ч. с промывкой системы охлаждения)

· замена ремня и других элементов ГРМ

· регулировка угла опережения впрыска топлива (дизель)

· регулировка тепловых зазоров клапанного механизма

· замена свечей зажигания

· раскоксовка поршневой группы

· измерение компрессии

· пневмотест группы: поршень-цилиндр-клапан

Текущий ремонт двигателей производится при наличии следующих дефектов: нарушении регулировки клапанов; неисправности прокладок крышки клапанов и головки блока; неисправности головки блока; стуке коренных и шатунных подшипников; повышенном расходе масла, пропуске газов; падении мощности; пониженном давлении масла в системе смазки двигателя.

 

Ремонт приборов систем смазки и охлаждения

 

Детали масляного насоса изнашиваются медленнее в сравнении с деталями двигателя. Поэтому при ремонте нет необходимости пол­ностью разбирать насосы, а достаточно прове­сти контрольное вскрытие, чистку редукцион­ного клапана и проверку параметров насоса на испытательном стенде.

Наиболее распространенными дефектами деталей масляного насоса являются: износ по­верхностей крышек насоса, гнезд под шестер­ни, шестерен, ведущего вала насоса, трещины и обломы, износ или повреждения резьбы в от­верстиях.

Поверхность крышки насоса восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке. Изношенные в корпусе гнезда под шес­терни устраняют обработкой в специальном приспособлении на токарном станке. Вначале „ обрабатывают внутреннюю поверхность на глубину не более 2 мм, а затем подрезают тор­цовую поверхность, обеспечивая заданную по техническим условиям глубину гнезда. Про­верка точности обработки производится инди­каторным устройством.

Изношенные шестерни заменяют новыми. Изношенный ведущий валик восстанавливают шлифованием под ремонтный размер втулки или хромированием под номинальный размер. Изношенные отверстия обрабатывают раз­верткой под увеличенный ремонтный размер или восстанавливают запрессовкой втулок. После запрессовки внутренний диаметр втулок обрабатывают разверткой до номинального размера.

Трещины и обломы устраняют сваркой с последующей механической обработкой. Реко­мендуется горячая сварка ацетиленокислородным нейтральным пламенем. Сварку ведут чугунно-медными присадочными прутками с флюсом. После сварки корпус медленно ох­лаждают в термокамере или в томильной яме.

Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последую­щим нарезанием резьбы номинального раз­мера.

После ремонта и сборки масляный насос подвергают испытанию. Он должен создавать давление 6 кгс/см2 при 600—800 об/мин вала насоса.

При ремонте двигателя осуществляют про­мывку масляных фильтров и если нужно, то заменяют фильтрующие элементы и негодные детали. Промывку производят в керосине с по­следующей обдувкой сжатым воздухом.

Трещины и обломы корпуса и крышки филь­тра устраняют заваркой с последующей зачи­сткой мест сварки. Изношенную или повреж­денную резьбу в отверстиях восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.

Маслопроводы промывают керосином или горячим раствором каустической соды, а затем горячей водой и продувают сжатым воздухом. Трещины в трубках запаивают твердым припо­ем. Негодные соединительные ниппели заменя­ют новыми. После ремонта маслопроводы ис­пытывают в течение 2 мин на герметичность сжатым воздухом под давлением 4 кгс/см2.

Радиаторы системы охлаждения могут иметь следующие основные дефекты: загрязне­ние сердцевины, отложение накипи и течь тру­бок. Загрязнение и накипь удаляют в установ­ках, обеспечивающих подогрев раствора до 60—80°С, его циркуляцию и последующую промывку радиатора водой. Герметичность ра­диатора проверяют сжатым воздухом под из­быточным давлением 0,3—0,5 кгс/см2, погру­зив его в ванну с водой. Отверстия закрывают резиновыми пробками, через одну из которых поступает по шлангу воздух от воздушного на­соса. Выходящие пузырьки воздуха укажут на наличие дефектов. Когда радиаторы ремонти­руют без разборки (не снимая бачков), то ис­пытание на герметичность осуществляют пос­ле удаления накипи.

Течь трубок устраняют пайкой. Заменяют на новые заглушенные трубки и трубки, имею­щие большие вмятины. Для замены трубок от­паивают бачки радиатора от сердцевины. За­тем нагретыми стальными стержнями, имею­щими форму трубок, отпаивают дефектные трубки и плоскогубцами вынимают их из серд­цевины. После этого устанавливают новую или запаянную трубку вместе со вставленным в нее стержнем. Затем вынимают стержень, и концы установленной трубки развальцовывают. Да­лее припаивают концы трубок к опорным пла­стинам сердцевины, а также верхний и нижний бачки.

Отремонтированный радиатор проверяют в ванне, предварительно накачав в него воздух.

Основными неисправностями деталей во­дяного насоса являются: сколы и трещи­ны на корпусе насоса, изгиб и износ валика, износ шпоночной канавки. Сколы на фланце и трещины на корпусе устраняют сваркой. Де­таль предварительно нагревают. Рекомендует­ся заварку производить ацетиленокислородным нейтральном пламенем. Трещины можно заделывать эпоксидной смолой. Погнутый ва­лик правят под прессом, а изношенный менее допустимого восстанавливают хромированием и последующим шлифованием до номинально­го размера. Изношенную шпоночную канавку на валу заваривают, а затем фрезеруют новую канавку под углом 90—180° к старой.

 

3.Техническое обслуживание и текущий ремонт системы питания.

Бензиновый двигатель

Система питания карбюраторного двигателя служит для приготовления из бензина и воздуха горючей смеси, подачи ее в цилиндры двигателя и удаления из них отработавших газов. В нее входят устройства и приборы для хранения бензина и контроля его количества, фильтрации и подачи топлива и воздуха, приготовления горючей смеси, отвода газов из цилиндров и глушения их на выпуске.

Неисправности системы питания, в основном карбюратора, приводят к увеличению расхода топлива на 10…15 %, повышению концентрации вредных компонентов в отработавших газов в 2…6 раз, снижению мощностных показателей двигателя до 5…10 %.

К основным неисправностям относятся нарушение герметичности топливных приборов и трубопроводов, загрязнение воздушных и топливных фильтров, повреждение диаграммы и негерметичность клапанов бензонасоса, негерметичность запорного клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера, неправильный уровень топлива в карбюраторе, износ ускорительного насоса, изменение пропускной способности жиклеров, неправильная регулировка холостого хода и другие

 

Дизельный двигатель

Система питания дизельного двигателя служит для раздельной подачи в требуемые моменты времени и в требуемом количестве воздуха и топлива в цилиндры двигателя, где и происходит смесеобразование, а также для удаления отработавших газов и глушения их на выпуске. Основными элементами ее являются: топливный бак, фильтры грубой и тонкой очистки топлива, воздушный фильтр, подкачивающий насос, топливный насос высокого давления (ТНВД) с регулятором частоты вращения и муфтой опережения впрыска топлива, форсунки, трубопроводы низкого и высокого давления, выпускной тракт. На них приходится около 5…10 % неисправностей автомобилей с дизельными двигателями. Характерными неисправностями являются: нарушение герметичности, загрязнение фильтрующих элементов, разрегулировка и износ плунжерных пар ТНВД, разрегулировка и негерметичность форсунок

 

Система питания карбюраторного двигателя служит для приготовления из бензина и воздуха горючей смеси, подачи ее в цилиндры двигателя и удаления из них отработавших газов. В нее входят устройства и приборы для хранения бензина и контроля его количества, фильтрации и подачи топлива и воздуха, приготовления горючей смеси, отвода газов из цилиндров и глушения их на выпуске.

Неисправности системы питания, в основном карбюратора, приводят к увеличению расхода топлива на 10…15 %, повышению концентрации вредных компонентов в отработавших газов в 2…6 раз, снижению мощностных показателей двигателя до 5…10 %.

К основным неисправностям относятся нарушение герметичности топливных приборов и трубопроводов, загрязнение воздушных и топливных фильтров, повреждение диаграммы и негерметичность клапанов бензонасоса, негерметичность запорного клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера, неправильный уровень топлива в карбюраторе, износ ускорительного насоса, изменение пропускной способности жиклеров, неправильная регулировка холостого хода и другие

 

Дизельный двигатель

Система питания дизельного двигателя служит для раздельной подачи в требуемые моменты времени и в требуемом количестве воздуха и топлива в цилиндры двигателя, где и происходит смесеобразование, а также для удаления отработавших газов и глушения их на выпуске. Основными элементами ее являются: топливный бак, фильтры грубой и тонкой очистки топлива, воздушный фильтр, подкачивающий насос, топливный насос высокого давления (ТНВД) с регулятором частоты вращения и муфтой опережения впрыска топлива, форсунки, трубопроводы низкого и высокого давления, выпускной тракт. На них приходится около 5…10 % неисправностей автомобилей с дизельными двигателями. Характерными неисправностями являются: нарушение герметичности, загрязнение фильтрующих элементов, разрегулировка и износ плунжерных пар ТНВД, разрегулировка и негерметичность форсунок

 

4.Техническое обслуживание и текущий ремонт приборов электрооборудования.

В процессе эксплуатации в системе электрооборудования возникают неисправности, на устранение которых приходится от 11 до 17% от общего объема работ по ТО и ТР автомобилей. Основное количество неисправностей приходится на систему зажигания, аккумуляторную батарею и генератор с реле-регулятором.

К основным неисправностям аккумуляторной батареи относятся: разряд и саморазряд, сульфатация и короткое замыкание пластин. Наиболее трудноустранимой неисправностью является сульфатация, которая заключается в покрытии поверхности активного слоя пластин крупными кристаллами сернокислого свинца PbS04 в результате понижения уровня электролита, длительного хранения разряженной батареи, высокой плотности электролита, эксплуатации разряженной батареи и длительного пользования стартером. Незначительная сульфатация пластин снимается путем продолжительного заряда батареи малой силой тока (не более 0,04 от емкости) при низкой плотности электролита (не более 1,11 г/см3).

Короткое замыкание пластин в аккумуляторе возникает при выпадении из пластин на дно блока активной массы (шлама). Выпадение активной массы приводит также к понижению емкости батареи. В процессе эксплуатации возникают трещины стенок блока, происходит снижение уровня электролита и его плотности.

 

Основными неисправностями генераторов являются: износ щеток, поломка или ослабление пружин щеткодержателей, обрыв в обмотках возбуждения, межвитковые замыкания в обмотках и их замыкание на корпус генератора, обрыв обмоток, ослабление или чрезмерное натяжение ремня и др.

 

 

Реле-регуляторы могут быть контактного типа, контактно-транзисторные и бесконтактные. Характерной неисправностью реле-регуляторов является нарушение регулируемого напряжения. Эти неисправности возникают вследствие изменения натяжения пружины якорька, зазора между якорьком и сердечником, окисления контактов, обрыва или ослабления крепления добавочных сопротивлений, обрывы витков в обмотках, пробой транзисторов, тепловое разрушение диодов и стабилизаторов.

500 мин±В процессе эксплуатации в стартере возникают механические неисправности привода, связанные с пробуксовкой муфты свободного хода, износом или заклиниванием шестерни. Эти неисправности устраняют путем замены привода. Реже встречаются неисправности электрических цепей стартера, обусловленные окислением силовых контактов и контактов реле, обрывом обмоток, замасливанием коллектора, износом щеток. При этом ухудшается работа стартера, что вызывает необходимость его ремонта. У снятого стартера на испытательном стенде проверяют его работоспособность на режимах холостого хода и полного торможения. В режиме холостого хода после включения стартера в сеть аккумуляторной батареи через 30…40 секунд определяют силу тока холостого хода, которая должна быть не более 50 А, а максимальная частота вращения — 5000-1. Если ток выше, то это может быть вызвано тугой посадкой якоря в подшипниках, замыканием обмоток якоря или возбуждения. Меньшие значения свидетельствуют о замасливании коллектора или нарушении пайки секций обмотки в пластинах.

 

 

Основными неисправностями системы зажигания являются: разрушение изоляции проводов низкого и высокого напряжения и замыкание их на массу; нарушение контакта в местах соединений; обгорание или окисление контактов прерывателя; изменение зазора между контактами; ослабление пружины подвижного контакта; повышение люфта валика распределителя; пробой конденсатора; закорачивание электродов свечей зажигания; изменение зазора между ними; межвитковые замыкания в обмотках катушки зажигания; неправильная начальная установка угла опережения зажигания, неисправность центробежного и вакуумного регуляторов и др.

 

 

5.Техническое обслуживание и текущий ремонт сцепления и карданной передачи.

Сцепление

В сцеплении могут быть следующие основ­ные неисправности: пробуксовка дисков, не­полное выключение и неплавное включение сцепления.

Пробуксовка дисков возникает при ослаб­лении или поломке нажимных пружин, износе или короблении поверхностей трения маховика и нажимного диска,, замасливании фрикцион­ных накладок ведомого диска. Неисправные нажимные пружины и замасленные фрикцион­ные накладки заменяют на новые. Поверхности трения маховика и нажимного диска обраба­тывают шлифованием.

Неполное выключение сцепления появля­ется в результате увеличенного свободного хо­да педали (при механическом приводе) или уменьшении хода поршня рабочего цилиндра (при гидравлическом приводе), а также вслед­ствие деформации ведомого диска. Свободный ход педали устанавливают при регулировании, а дефектный ведомый диск заменяют на новый.

Неплавное включение сцепления обуслов­ливается износом накладок ведомого диска, затрудненным перемещением ступицы ведомого диска, неодновременным нажатием подшип­ника выключения, заеданием педали сцепле­ния на оси. Затрудненное перемещение ступи­цы ведомого диска на шлицах первичного вала коробки передач возникает из-за наличия за­боин или заусенцев на шлицах. Последние зачищают и смазывают тонким слоем графи­товой смазки. Неодновременность нажатия подшипника выключения сцепления на рычаги выключения устраняют регулировкой. При за­едании педали сцепления зачищают торцы вту­лок от забоин и заусенцев и смазывают их.

Карданная передача

Для устранения неисправностей в деталях карданную передачу снимают с автомобиля и разбирают на стенде. Перед разборкой реко­мендуется маркировать детали метками для сохранения при сборке первоначального их по­ложения. Основными дефектами деталей кар­данной передачи являются: износ шеек, под­шипников, сальников крестовины, отверстий в валиках, шлицев на валах и вилках, прогиб или скручивание валов, износ опорного под­шипника промежуточного вала.

Изношенные шейки крестовины восстанав­ливают хромированием с последующей обработкой до номинального размера. Сальники и изношенные подшипники заменяют новыми. Нельзя эксплуатировать игольчатые подшип­ники, в которых не хватает хотя бы одного ро­лика. Если на шейках крестовины имеются вмятины от роликов, то следует заменить кре­стовину в сборе с подшипниками.

Скользящие вилки карданных шарниров с изношенными шлицами обычно заменяют но­выми. Вилка с изношенными шлицами по на­ружному диаметру и по толщине может быть восстановлена наплавкой, применяя постоян­ный ток обратной полярности. После наплавки осуществляют нормализацию при температуре нагрева 860°С, механическую обработку (про­точку и нарезание шлиц), закалку, отпуск и шлифование по наружному диаметру. Сколь­зящие вилки должны свободно, без заедания, перемещаться вдоль шлицевой части кардан­ного вала. При этом не должно быть ощутимо­го радиального люфта.

Проверка карданных валов на биение, про­изводится индикатором при установке их на призмы. Биение в любой точке по длине трубы не должно превышать значений, установлен­ных техническими условиями. Валы, имеющие скручивание, износ и смятие шлицев, заменя­ют новыми. При сборке карданной передачи вилки карданных шарниров должны распола­гаться в одной плоскости. Карданный вал зад­него моста и промежуточный вал должны под­вергаться динамической балансировке на стен­де. Дисбаланс не должен превышать величин, указанных в технических условиях.

 

6.Техническое обслуживание и текущий ремонт коробки передач и раздаточной коробки.

Могут возникать ряд неисправностей:

• выкрашивание или поломка зубьев шестерен;

• самопроизвольное выключение передач;

• шум шестерен при работе;

• одновременное включение двух передач;

• затрудненное включение передач.

Выкрашивание и поломка зубьев шестерен происходит в резуль­тате резкого трогания с места груженого автомобиля, при неумелом включении передач и при неисправном сцеплении — требует восста­новления или замены изношенных деталей. Работа коробки передач с поломанными зубьями недопустима, так как это приведет к разру­шению всей коробки.

Самопроизвольное выключение передач возникает вследствие не­равномерного износа зубьев шестерен и муфт синхронизатора, не­полного зацепления шестерен и износа фиксаторов — требует вос­становления или замены изношенных деталей.

Шум шестерен при включении передач происходит из-за поломки или неправильной регулировки сцепления, неумелого включения его.

Шум шестерен при движении автомобиля вызывается отсутстви­ем смазки, большим износом шестерен или подшипников.

Одновременное включение двух передач происходит в результате износа шариков или стержня замков.

Затрудненное включение передач может возникнуть из-за засоре­ния или коррозии отверстий под ползуны, заедания шариков в кана­лах фиксаторов, износа подшипников и ступиц шестерен. Необходи­мо прочистить отверстия под ползуны и фиксаторы, остальные неис­правности устраняются восстановлением или заменой изношенных деталей.

Подтекание масла из коробки передач и раздаточной коробки является следствием повреждения уплотнительных прокладок, из­носа сальников или образования трещины в корпусе коробки.

Основные работы по ТО коробки передач и раздаточной коробки:

• ЕО. Проверить работу коробки передач при движении автомо­биля.

• ТО-1. Проверить (и при необходимости подтянуть) крепление коробки передач, долить масло до уровня. Проверить работу коробки передач.

• ТО-2. Провести тщательный осмотр коробки передач. Прове­рить (и при необходимости подтянуть) крепление коробки пе­редач к картеру сцепления и крышки картера коробки передач; крышки подшипников ведомого и промежуточного валов. За­менить масло в картере коробки передач (по графику смазки).

Ремонт коробки передач. Картеры коробки передач могут иметь основные дефекты:

• обломы и трещины корпуса;

• износ отверстий под подшипники и под шейки блока зубчатых колес заднего хода;

• износ внутренней торцевой поверхности бобышек под блок зуб­чатых колес заднего хода.

Трещины, не проходящие через отверстия под подшипники оси блока зубчатых колес заднего хода, заваривают дуговой сваркой. При других видах пробоин, обломов или трещин картер бракуют. Изно­шенные отверстия под подшипники восстанавливают гальваничес­ким натиранием или постановкой втулок с буртиком. Соосные от­верстия растачивают с одной установки до размера по рабочему чер­тежу. Изношенные торцевые поверхности бобышек, подблок зубча­тых колес заднего хода фрезеруют. Валы коробок передач подверга­ют ремонту при износе посадочных шеек и под подшипники. Изно­шенные посадочные шейки восстанавливают вибродуговой наплав­кой или хромированием с последующим шлифованием до размера по рабочему чертежу. При износе зубьев по толщине более предель­ного и при выкрашивании рабочей поверхности зубьев деталь браку­ют. Изношенные по толщине шлицы восстанавливают наплавкой под слоем флюса в среде углекислого газа или электродуговой наплав­кой. Затем вал протачивают до требуемого размера.

Сборку коробок передач осуществляют с учетом общих правил выполнения сборочных работ. Особенностями основных операций сборки узлов коробок передач являются установка подшипников на шейки валов и сборка зубчатых пар.

Испытание коробок передач проводят для осуществления прира­ботки трущихся поверхностей и проверки работы зубчатых пар на всех передачах, легкости включения и отсутствия самопроизвольно­го их включения. Для испытания коробок передач под нагрузкой при­меняют стенды с замкнутым силовым контуром или стенды с элек­трическим, механическим или гидравлическим тормозом.

 

 

7.Техническое обслуживание и текущий ремонт задних мостов и тормозных механизмов задних мостов.

Проверка состояния и герметичности заднего моста; выполнение кре­пежных работ; регулировка люфта шестерен главной передачи; замена сальни­ков, шпилек; регулировка подшипников ступиц; выполнение смазочных работ согласно карты смазки.

Проверка состояния и герметичности трубопроводов, приборов тормоз­ной системы. Крепление крана и камер к раме и балкам мостов. Проверка и регулировка величины хода штоков тормозных камер, свободного хода педали тормоза. Действие привода ручного тормоза, его регулировка. Удаление возду­ха из системы. Смазка вала разжимного кулака, червяной пары, роликов. Заме­на тормозных колодок, тормозного крана, камер, рабочих и главных цилиндров. Замена жидкости в системе.

 

8.Техническое обслуживание и текущий ремонт передних мостов.


Читайте также:


Рекомендуемые страницы:

Поиск по сайту

Ремонт и техническое обслуживание системы охлаждения

Признаками неисправности системы охлаждения являются: подтекание охлаждающей жидкости, перегрев или переохлаждение двигателя. Кроме этого повышенный шум при работе жидкостного насоса, который возникает при выходе из строя его подшипников, также свидетельствует о неисправности системы охлаждения.

Протекание охлаждающей жидкости может быть вызвано следующими причинами:
1) негерметичное соединение шлангов системы охлаждения со штуцерами и патрубками;
2) негерметичность спускных пробок и краника отопителя;
3) неплотность соединения фланцев патрубков;
4) повреждение шлангов;
5) трещины в бачках или в середине радиатора;
6) износ самоподжимного сальникового устройства.

Проверка герметичности системы охлаждения осуществляется при помощи специального прибора. Прибор устанавливают вместо пробки на голову радиатора или расширительного бачка, затем устройство создает избыточное давление в системе охлаждения 0,05-0,07 МПа. При таком давлении не допускается протекание жидкости из системы. В случае неисправности системы охлаждения протекание жидкости легко обнаруживается по падению уровня охлаждающей жидкости, а также по мокрым следам. Негерметичность соединений шлангов и фланцев патрубков устраняется подтяжкой их креплений. Поврежденные краники, пробки и шланги подлежат замене на новые.

Протекание жидкости через трещины в баке или в радиаторе устраняют запаиванием или заклеиванием. Незначительное протекание жидкости через радиатор может быть устранено при помощи специального герметика, который добавляется в радиатор вместе с охлаждающей жидкостью. Однако герметик устраняет протекание лишь на время и может оказать вредное воздействие на систему охлаждения в целом. Это вызвано тем, что герметик, попадая в радиатор, откладывается не только на поврежденном участке, но также и на остальных поверхностях, в результате этого увеличивается количество отложений на внутренней поверхности элементов системы охлаждения. Эти отложения могут ухудшить циркуляцию охлаждающей жидкости в системе охлаждения, и в результате этого нужно будет менять не только негерметичный радиатор, но также и проводить промывку всей системы охлаждения.

При вытекании жидкости через дренажное отверстие жидкостного насоса необходимо снять насос с автомобиля и произвести его ремонт или замену. Если вытекание обнаружилось во время обкатки автомобиля, то оно может быть результатом незаконченной приработки деталей уплотнения, в этом случае нет необходимости устранять протечку, она пропадет сама. Не разрешается устранять протечку закрытием дренажного отверстия, так как в дальнейшем это приведет к попаданию охлаждающей жидкости в подшипники насоса, что, в свою очередь, приведет к их разрушению.
Перегрев двигателя автомобиля характеризуется повышением температуры охлаждающей жидкости, что, в свою очередь, может привести к ее закипанию.

Перегрев может возникнуть в результате следующих причин:
1) недостаточного уровня охлаждающей жидкости;
2) из-за пробуксовки или обрыва ремня привода жидкостного насоса от зубчатого ремня газораспределительного механизма;
3) в результате засорения воздушных проходов в сердцевине радиатора;
4.) из-за отложений загрязнений и накипи в радиаторе и на стенках рубашки охлаждения;
5) по причине неисправности электровентилятора;
6) в результате поломки крыльчатки жидкостного насоса;
7) из-за неисправности термостата.

При перегреве двигателя охлаждающая жидкость увеличивается в объеме, это может привести к ее вытеканию через пробку распределительного бака. При сильном увеличении температуры (свыше 110 °С) охлаждающая жидкость закипает, значительно увеличивается в объеме, в результате этого происходит сильное увеличение давления внутри системы охлаждения, и герметичность радиатора может нарушиться. Кроме того, в результате перегрева происходит падение мощности двигателя из-за ухудшения наполнения цилиндров горючей смесью. Помимо этого при перегреве падает давление моторного масла и происходит его частичное выгорание, в результате этого происходит усиленное изнашивание поршневой группы и цилиндров. При длительной работе двигателя с повышенной температурой происходит заклинивание поршней в цилиндрах, что приводит к поломке двигателя. Поэтому при первых признаках перегрева необходимо сразу приступить к их устранению.

Пробуксовка ремня Привода жидкостного насоса может происходить в результате его слабого натяжения или замасливания. Натяжение ремня вентилятора происходит в результате его ослабления. Кроме перегрева двигателя признаками пробуксовки являются подергивание стрелки амперметра, а также недозаряд аккумуляторной батареи. Проверка натяжения ремня осуществляется по прогибу ремня в результате приложения к нему определенного усилия. Для этого лучше всего применять специальное динамометрическое устройство, которое состоит из планки и динамометра со шкалой. При измерении прогиба планку опирают на шкивы ремня, затем, надавливая на ручку до упора, снимают со шкалы значение приложенного к ремню усилия. При регулировке натяжения ремня нужно учитывать, что при недостаточном натяжении ремня на больших оборотах двигателя из-за пробуксовки он будет нагреваться, и это приведет к его износу и расслоению. Однако при сильном натяжении ремня происходит ускоренный износ подшипников жидкостного насоса и генератора. Кроме того, чрезмерное натяжение приводит к вытягиванию и разрушению ремня.

Для того чтобы удалить замасливание ремня, необходимо протереть ремень и ручьи приводных шкивов тряпкой, смоченной в бензине.
Засорение воздушных проходов в сердцевине радиатора определяют при внешнем осмотре. Засорение проходов удаляют прочисткой щеткой с длинной щетиной, после этого их промывают струей воды и продувают сжатым воздухом. Засорение и образование накипи в рубаке охлаждения и в радиаторе ухудшает теплоотдачу и в результате этого вызывает перегрев двигателя. Для устранения этого необходимо промыть систему охлаждения специальным составом, затем промыть ее чистой водой и заправить охлаждающей жидкостью.
Переохлаждение двигателя, как правило, вызвано неисправностью термостата. Работа двигателя при низкой температуре охлаждающей жидкости может привести с усиленному изнашиванию деталей кривошипно-шатунного механизма и к потере мощности по причине ухудшения условий смазки.
При ремонте или замене элементов системы охлаждения необходимо полностью или частично слить охлаждающую жидкость. Для этого следует отвернуть сливные пробки или краники и открыть крышку радиатора или расширительного бачка. Для того чтобы можно было после ремонта вновь использовать жидкость, сливать ее следует в чистую посуду.

Необходимо ежедневно проверять натяжение ремня привода жидкостного насоса и генератора, а также контролировать уровень охлаждающей жидкости и ее протекание. Во время работы двигателя, а также после его остановки уровень жидкости повышен из-за ее температурного расширения. Поэтому контроль уровня жидкости осуществляется на холодном двигателе. В качестве охлаждающей жидкости чаще всего применяют «Тосол-А40» и «Тосол-А65». Не допускается попадание в охлаждающую жидкость нефтепродуктов, потому что это приводит в резкому вспениванию охлаждающей жидкости, что, в свою очередь, приводит к перегреву двигателя. Кроме этого из-за вспенивания может произойти выброс жидкости из радиатора или расширительного бака.
Для автомобилей, которые эксплуатируются круглогодично в южных регионах страны или в районах средней полосы и Севера в теплое время года, допускается заливать в качестве охлаждающей жидкости чистую или дистиллированную воду. Для этого сливают низкозамерзающую жидкость, затем заливают до полного уровня воду, запускают двигатель и прогревают его до температуры 80-90 °С. После этого двигатель останавливают, воду сливают и окончательно заполняют системы чистой водой. Однако следует учитывать, что применение даже чистой и мягкой воды приводит к образованию накипи, поэтому рекомендуется при заливке добавлять в воду препарат «Антинакипин». Если в системе охлаждения установлен алюминиевый радиатор, то не рекомендуется применять в качестве охлаждающей жидкости воду, так как это может привести к окислению трубок.

Через каждые 60 000 км пробега или через два года эксплуатации необходимо производить замену тосола на новый. Замена охлаждающей жидкости осуществляется в следующем порядке:
1) снимается пробка заливной горловины расширительного бачка;
2) открывается кран отопителя салона кузова;
3) выворачиваются сливные пробки радиатора и блока цилиндров;
4) сливают охлаждающую жидкость в посуду.

После того как старый тосол слить необходимо залить в систему охлаждения воду и дать двигателю поработать 3-4 минуты, после этого воду сливают и заливают новый тосол. При снижении уровня жидкости за счет её испарения в систему охлаждения необходимо долить воды.

Ремонт смазочной системы и системы охлаждения

Категория:

   Техническое обслуживание дорожных машин

Публикация:

   Ремонт смазочной системы и системы охлаждения

Читать далее:



Ремонт смазочной системы и системы охлаждения

Масляный насос. Основная неисправность масляного насо­са — снижение подачи и давления в связи с увеличением зазоров между шестернями и стенками корпуса и плит, обусловленным износом этих деталей и заклиниванием редукционного клапана.

Корпус шестерен. Основным дефектом корпуса шесте­рен является износ его внутренней поверхности, которую вос­станавливают наплавкой баббитом или наращивают железне- нием, а затем растачивают на токарном станке с помощью специального кондуктора. При восстановлении корпусов шесте­рен постановкой гильз (из чугуна или алюминиевых сплавов) их вставляют в расточенный корпус, смазанный эпоксидным кле­ем, и сушат в термошкафу. Растачивают корпуса под гильзы и гильзы после запрессовки на токарном или вертикально-фре­зерном станке.

Корпуса нагнетательных шестерен с износом отверстия под редукционный клапан по диаметру более 0,2 мм ремонтируют. Отверстие корпуса рассверливают сверлом. Затем занкером подрезают опорный торец под клапан до устранения следов из­носа. После исправления торца поверхность отверстия под кла­пан развертывают. Редукционный клапан в этом случае заме­няют новым ремонтного размера. Клапан изготовляют из стали 20, его поверхность хромируют. Биение торца клапана относи­тельно наружной цилиндрической поверхности должно быть не более 0,05 мм. Изготовленный клапан ремонтного размера или новый клапан притирают к торцу отверстия в корпусе нагне­тательных шестерен. Пружину редукционного клапана, если она имеет односторонний местный износ витков по наружному диа­метру или уменьшение упругости, заменяют новой.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Нагнетательные и отсасывающие шестерни насоса. Дефектами шестерен являются износ зубьев по тол­щине и по наружному диаметру, износ и задиры на торцах, а также износ отверстий. Износ зубьев по толщине допускается до заострения его на вершине; при износе наружной поверхности зубьев до размера, более допустимого, их восстанавливают наплавкой по вершинам бронзой или латунью (газосваркой) с последующей обработкой до нормальных размеров. Износы и задиры торцов сошлифовывают. Разность высот прошлифован­ных шестерен пары не должна быть более 0,03 мм.

Обкатка и испытание насоса. Устанавливают масляный насос на стенд (см. рис. 18) и закрепляют. При обкатке применяют летнее моторное масло, нагретое до темпе­ратуры (80 + 5) 0 С.

Регулирование редукционного клапана, обкатку и испытание масляного насоса на подачу выполняют при частоте вращения валика насоса (1700+50) об/мин. Регулируют редукционный клапан на давление 1,0— 1,1 МПа при закрытом кране на напорном трубопроводе изменением числа прокладок на фланце клапана. При увеличении числа прокладок давление уменьшается, а при уменьшении их числа — увеличивается. После регулировки об­катывают насос в течение 6 мин.

Нарушения в работе системы охлаждения приводят к пере­греву двигателя, плохому наполнению цилиндров, потере мощ­ности. В результате перегрева двигателя может также произойти коробление головки цилиндров, заклинивание поршней и другие неисправности.

Водяной насос. Трещины и другие механические повреждения в корпусах водяных насосов и вентиляторов заваривают электро­сваркой или газовой сваркой. Трещины можно заклеивать эпоксид­ными клеевыми составами.

Поврежденную резьбу на корпусах водяных насосов и вен­тиляторов двигателей наплавляют чугунным прутком газовым пламенем, обтачивают и нарезают резьбу нормального раз­мера.

При износе валики водяных насосов в местах сопряжений с втулками и сальниками наплавляют вибродуговым способом и шлифуют.
После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком балансируют. У собранных водяных насосов проверяют соответ­ствие техническим условиям зазора между корпусом и торцом крыльчатки и осевого разбега валика. Валик собранного водя­ного насоса должен вращаться свободно, без заеданий (при незатянутых сальниках).

Вентиляторы. Изношенные посадочные места в шкивах вентиляторов под наружные кольца подшипников качения вос­станавливают расточкой и постановкой промежуточных колец или нанесением эпоксидного клеевого состава с последующей расточкой на нормальный размер.

При небольших изломах буртики чугунных шкивов наварива­ют газовой сваркой. Износ ручьев в шкивах под ремень венти­лятора допускается до 1 мм на сторону. При больших износах шкивы выбраковывают.

У ослабленных на крестовине лопастей подтягивают заклепки. Если отверстия под заклепки имеют овальную форму, их рас­сверливают и приклепывают к крестовине увеличенными заклеп­ками. На одну крестовину приклепывают лопасти одной массы. Кромки лопастей вентилятора после приклепывания должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение от плоскости до 1 мм.

Шаблоном проверяют форму лопастей вентиляторов и угол наклона лопастей относительно плоскости вращения (этот угол для лопастей вентиляторов двигателей Д-75, Д-160, Д-108 равен 30°).

Собранный со шкивом вентилятор балансируют на настоль­ном балансировочном приспособлении или универсальном ба­лансировочном стенде (рис. 105). При балансировке допускается сверлить отверстия в торце шкива вентилятора или спиливать утяжеленную лопасть.

Радиаторы. Основными неисправностями радиаторов яв­ляются отложение накипи на внутренних стенках резервуаров и трубок, повреждения их. Для определения поврежденных мест собранный радиатор испытывают, предварительно очистив его от накипи. Очищают системы охлаждения и в том числе радиа­торы от накипи различными растворами.

Радиатор обмывают водой снаружи для удаления грязи меж­ду охлаждающими пластинами и продувают сжатым воздухом. Охлаждающие пластины выравнивают правилкой (рис. 106). Промытый радиатор испытывают в собранном виде на стендах- подставках. Отверстия в резервуарах радиатора закрывают за­глушками, заливают в него воду и создают насосом давление 0,05—0,15 МПа.

Исправный радиатор не должен иметь течи. Можно также испытывать радиатор сжатым воздухом, погружая его в ванну с водой. Отверстие в одном из резервуаров закрывают заглуш­кой, а через отверстие второго резервуара в радиатор нагне­тают воздух под давлением 0,05—0,1 МПа. Пузырьки воздуха покажут место повреждения.

При ремонте радиатор разбирают, очищают от грязи резер­вуары и сердцевину, прочищают шомполом трубки.

Если повреждены трубки во внешних рядах, поврежденные места запаивают мягким припоем ПОС-ЗО или ПОС-40. При количестве поврежденных трубок менее 5—15% (в зависимости от марки двигателя) допускается выключать их из работы, заглушив (запаяв) их концы, а при количестве поврежденных трубок более допустимого — их заменяют. Для этого трубки отпаивают от опорных и охлаждающих пластин с помощью горячего воздуха, нагретого до температуры 500—600 °С при прохождении через горячий змеевик.

Установленные трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам паяльником мягким оловянно-свинцовистым припоем ПОС-ЗО или ПОС-40. Собранные радиаторы испыты­вают на герметичность так же, как и перед ремонтом.

Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных радиаторов. Испытывают масляные радиаторы под давлением 0,3 МПа. Трубки припаивают к бакам твердым медно-цинковым припоем ПМЦ газовой сваркой.

Поврежденные места пружинной коробки запаивают припоем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. При испытании термостата в ванне с подогреваемой водой начало открытия клапана термостата должно быть при 70, а полное открывание — при 85 °С. Полный подъем клапана 9—9,5 мм.

Рекламные предложения:


Читать далее: Общая сборка двигателя

Категория: — Техническое обслуживание дорожных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум


Техническое обслуживание и ремонт систем охлаждения и смазки

Категория:

   Ремонт тракторов и автомобилей

Публикация:

   Техническое обслуживание и ремонт систем охлаждения и смазки

Читать далее:



Техническое обслуживание и ремонт систем охлаждения и смазки

Проверка технического состояния систем охлаждения и смазки.

О неисправностях системы охлаждения свидетельствует перегрев или чрезмерное охлаждение двигателя. Причинами перегрева могут быть: недостаточное количество охлаждающей жидкости в системе; недостаточное натяжение или замасливание ремней привода вентилятора и водяного насоса; неисправности водяного насоса и вентилятора; заедание клапана термостата в закрытом положении; большое отложение накипи; загрязнение радиатора; заедание жалюзи в закрытом положении. Причинами переохлаждения могут быть: заедание клапана термостата в открытом положении; заедание жалюзи радиатора в открытом положении; отсутствие утеплительных чехлов в зимнее время.

О неисправностях системы смазки свидетельствует пониженное или повышенное давление масла. Понижение давления вызывается недостаточным уровнем масла, уменьшением его вязкости, загрязнением сетки маслоприемника, изнашиванием деталей масляного насоса, подшипников коленчатого и распределительного валов, заеданием редукционного клапана в открытом положении. Повышение давления может быть вызвано увеличенной вязкостью масла, засорением маслопроводов, заеданием редукционного клапана в закрытом положении, засорением центрифуги.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

В системах охлаждения и смазки проверяют герметичность систем, натяжение ремня привода вентилятора, действие термостата и отложение накипи.

Герметичность системы охлаждения проверяют специальным устройством, устанавливаемым на горловину радиатора. Насосом устройства создают в системе охлаждения избыточное давление 0,06—0,07 МПа, при котором просачивание жидкости из системы охлаждения не допускается.

Натяжение ремня привода вентилятора определяют с помощью устройств КИ-8920, К-403 или с применением линейки и рейки. Рейку прикладывают к шкивам вентилятора и генератора, вентилятора и компрессора. Линейку устанавливают перпендикулярно рейке в ее середине и надавливают ею на ремень с усилием 100 Н. Прогиб ремня определяют по шкале линейки. Между шкивами вентилятора и генератора он должен составлять 15—20 мм, а между шкивами вентилятора и компрессора—10—12 мм.

Действие вентилятора проверяют, закрыв жалюзи и доведя температуру в системе охлаждения до 88—97 °С. При этой температуре вентилятор должен включиться. Открыв жалюзи, снижают температуру в системе охлаждения до 80 °С, при этом вентилятор должен выключиться. Отклонения от указанных режимов работы вентилятора свидетельствуют о неисправности электромагнитной фрикционной муфты.

Действие термостата проверяют, опуская его в прозрачный сосуд с водой. Воду нагревают и по показаниям термометра определяют температуры начала и полного открытия клапана термостата, которые должны составлять соответственно 65—70 и 80—85 °С.

Техническое обслуживание системы охлаждения. При ЕО проверяют уровень охлаждающей жидкости в радиаторе и отсутствие подтекания, при необходимости доливают жидкость. В условиях безгаражного хранения автомобилей в холодное время года г^осле окончания работы автомобиля сливают воду из системы охлаждения.

При Т0-1 проверяют герметичность соединений, а также смазывают подшипники водяного насоса в соответствии с графиком.

При Т0-2 дополнительно к работам, выполняемым при ТО-1, проверяют крепление радиатора, его облицовки и жалюзи, а также действие жалюзи, крепление водяного насоса и натяжение ремня привода вентилятора. В случае слабого натяжения ослабляют гайки крепления кронштейна натяжного ролика и перемещают рукоятку кронштейна до требуемого натяжения ремня. Закрепив гайки, снова проверяют натяжение ремня, действие и крепление вентилятора, действие и герметичность системы отопления, действие паровоздушного клапана пробки радиатора.

При СО промывают систему охлаждения струей воды под давлением 0,2—0,3 МПа при снятом термостате в направлении, противоположном потоку при работе двигателя. Накипь удаляют, промывая систему раствором соляной кислоты с ингибитором, смачивателем и пеногасителем.

При подготовке к зимнему сезону проверяют состояние и надежность крепления утеплительного чехла, состояние и действие пускового подогревателя.

Техническое обслуживание системы смазки. При Е О проверяют уровень масла и герметичность системы.

При ТО-1 визуально проверяют герметичность приборов и маслопроводов. Прогрев двигатель, сливают отстой из масляного фильтра и очищают его корпус. По графику заменяют масло в картере двигателя и фильтрующий элемент (ГАЗ-24) или промывают фильтр центробежной очистки масла.

При ТО-2 дополнительно к работам, выполняемым при ТО-1, промывают систему смазки и заливают свежее масло.

При СО промывают систему смазки и заливают масло, соответствующее времени года. При подготовке к зимней эксплуатации отключают масляный радиатор.

Ремонт агрегатов системы охлаждения и смазки. Ремонт радиаторов. Основными дефектами радиаторов являются вмятины, пробоины и трещины на бачках, обломы и трещины на пластинах каркаса, нарушение герметичности в местах пайки, повреждение охлаждающих пластин и трубок, отложение накипи.

После наружной мойки радиаторов их патрубки закрывают пробками и проверяют герметичность радиаторов сжатым воздухом под давлением в ванне с водой.

Разборка радиатора заключается в отпаивании контрольной трубки, пластин крепления, верхнего и нижнего бачков. Сердцевину и бачки очищают от накипи, погружая в ванну с 5%-ным раствором каустической соды, имеющим температуру 60—80 °С, и промывают после этого горячей водой.

Бачки с вмятинами рихтуют деревянным молотком на деревянной болванке. На места пробоин припаивают заплаты из листовой латуни, трещины запаивают. Повреждения пластин каркаса устраняют ацетиленокислородной сваркой. Поврежденные трубки запаивают, а при повреждениях более 5—10% трубок — заменяют новыми.

При сборке радиатор проверяют на перекос, замеряя его размеры по двум диагоналям.

Ремонт водяных насосов. Основными дефектами деталей насосов являются трещины и обломы на корпусе, износы отверстий под подшипники, торца корпуса под упорную шайбу, шеек и паза валика насоса.

Трещины и обломы на корпусе заваривают ацетиленокислородным пламенем с использованием в качестве присадочного материала латунных прутков или заделывают эпоксидными составами.

Износы отверстий под подшипники и торца под упорную шайбу крыльчатки устраняют постановкой ДРД или наращиванием слоя синтетического материала.

Ремонт вентиляторов состоит в замене изношенных подшипников и восстановлении их посадочных мест постановкой ДРД.

Ремонт масляных насосов. Характерным дефектом деталей насосов является износ привалочной поверхности крышки корпуса, шестерен и ведущего валика. Изношенную поверхность крышки шлифуют на плоскошлифовальном станке. При сборке выдерживают зазор между торцами шестерен и крышкой насоса в требуемых пределах. Изношенные шестерни заменяют. Шейки ведущего валика шлифуют под ремонтный размер втулок или хромируют с последующим шлифованием до размера по рабочему чертежу. Отремонтированный насос испытывают на стенде на развиваемое давление и производительность.

Рекламные предложения:


Читать далее: Техническое обслуживание и ремонт сцепления

Категория: — Ремонт тракторов и автомобилей

Главная → Справочник → Статьи → Форум





Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о